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    廣州市喜工機械設備有限公司專業生產全自動絲網印刷機,全自動卷對卷絲印機,imd熱壓成型機,是國內領先的絲網印刷設備和IMD/IML設備（模內鑲嵌裝飾注塑技術）以及整套電熱膜印刷覆合設備生產商，擁有專業的研發團隊，高效的生產隊伍，優秀的銷售人員，快捷的服務團隊，是集研發、生產、銷售和服務于一體的新型企業。
    本公司產品有:
    全自動絲印機系列:全自動卷對卷絲印機,全自動薄膜開關絲印機,全自動轉印膜絲印機,全自動無紡布絲印機,全自動電熱膜絲印機,全自動電路板絲印機,卷料商標標簽絲印機.
   
   全自動絲印機廣泛應用于PET、PVC 、PC、無紡布、地暖膜、電熱膜、轉印膜、花紙、柔性線路板、薄膜開關、商標鐳射、銘牌、不干膠標貼等卷裝材料的絲網印刷.銅箔電路板二次印刷采用CCD視覺定位系統,印刷精度高達3-5絲左右,更適合各行業的要求標準.

加網的線數(線/CM)與絲網目數(目/CM)的關系為了在調幅網點印刷中減輕因加網線與網絲線部分重疊而產生水波紋(稱龜紋)，因此，常選用高目數絲網制作低網點線的網模版，來減少龜紋的出現，但是，選用目數很高的絲網，這是不經濟的，同時，對低網線的圖像色彩的鮮艷度反而不利，故加網線數與絲網的目數之間比例應恰到好處，即不產生龜紋的前提下，選用最經濟的且適用的低目數絲網。加網線與絲網目數比例一般可選用1：2.5或1：6.25，但常選用線/CM：網目/CM之比為1：3.75或1：5等。

當印版滾筒和橡皮滾筒的包襯直徑懸殊過大，每次壓印時由于線速度不一致，產生速差和磨擦，這樣使橡皮布表面受擠挪而變形，并容易使內襯墊料挪動直至折皺，印跡重影故障也隨之而來。對此，應重新測量一下滾筒的中心距，按設備規范要求控制好包襯厚度，保持滾筒線速度的一致，避免印跡重影故障的產生。

一 主機特性
該機廣泛用于PET、PVC 、轉印紙（膜）、地暖膜、地熱膜、電熱膜、花紙、薄膜、銘板、柔性線路板、手機按鍵、3M膠、膠水、薄膜開關、商標鐳射、刮刮卡、不干膠標貼、桶裝紙、織帶、鋁箔、銅箔等卷筒材料的絲網印刷。
1、多色印刷全自動電眼對位，計算機控制，自動檢測色標，如有異常自動停機。
2、采用數控馬達，印刷、回墨速度可隨意分段設定。
3、采用數控馬達，印刷、回墨距離可隨意數據設定。
4、自動計算印刷數量，并可設定印刷次數自動停機。
5、光電控制上料、收料避免承印物表面刮傷，可提高印刷品質。
6、采用日本品牌精密調節儀，電眼精密度高。
7、本機配備除塵輥，可清除材料上的灰塵。
8、本機配備離網功能，印刷大面積底色與印刷膠水時，防止粘網。
9、本機采用三段式吸風裝置，可根據印刷材料要求，進行強風、弱風、關閉調節。
二 送料機特性
1、光電控制放料，避免材料表面刮傷。
2、放料速度、時間，可隨意調節。
3、放料起始速度，可隨意調節，起步頻率從0開始慢慢上升到運行，避免起步過快，造成           材料表面擦傷。
4、配有自動撕保護膜裝置。
三 烘干機特性
1、循環熱風干燥、溫度可調、自動收卷。
2、此烤箱占地面積小，32-60米長度不等，可實現低溫干燥，保障印材不收縮變形，利于多色印刷。
3、機身加裝隔熱保溫層，保溫節能。

墨層厚實　立體感強，質感豐富，膠印和凸印的墨層厚度為5微米，凹印為12微米左右，柔性版（苯胺）印刷的墨層厚度為10微米，而絲網印刷的墨層厚度遠遠超過了上述墨層的厚度。一般可達30微米左右。專門印制電路板用的厚絲網印刷，墨層可至1000微米。用發泡油墨印制盲文點字，發泡后墨層可達300微米。絲網印刷墨層厚，印刷品質感豐富，立體感強，這是其它印刷方法不能相比的。絲網印刷不僅可以印刷，還可以進行套色和加網彩色印刷。

經印鋁氧化彩色標牌:鋁制平面陽極氧化標牌是標牌品種中的一種，應用較為廣泛。它具有美觀、光亮、硬度高、耐磨性能好等特點。以往工藝過程為鋁板下料、機械拋光、化學拋光、氧化；間接法制絲網版、鋅鋇白厚漆加醇酸清漆進行保護印刷；用染色漿進行著色。此項工藝不論制絲網版還是染色，都存在用料多、工序復雜、耐印力低、分辨力差、成本高的缺點。在現有技術條件下，編制出一套工序較為簡單、質量好、效率高的新工藝是可能的。新工藝以無毒重氮型感光膠直接法制絲網印版，實踐證明可達到制版快、分辨力高、耐印力高、用料少的要求。而且可將印保護漆、染色、退印料工序合并為一，即自制水性染色印料，直接染色、接連套色，不需色缸。從而大大簡化了整個工序和操作手續，使平面氧化染色標牌有了新方法。

 孝感不干膠標簽絲印機中心
<銷售態度>質量保證,誠信服務,及時到位!
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堵版(塞網):概念：①印刷過程中，印刷的油墨轉移率不斷減少;②第二次印刷時堵塞在版中的油墨無法溶解。產生原因：①油墨干凈太快;②網坑太小，油墨不容易轉移;③網坑內壁不光潔制。版改進措施：①高網線改用低網線雕刻;②淺網網成加大;③退鉻重鍍，保證網坑內壁光潔。印刷解決方法：①換慢干型的溶劑;②提高印刷速度;③降低油墨粘度;④每次印刷后迅速將版輥清洗干凈;⑤檢查吹風機是否將風吹到了版輥上。

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